Fmea

IQFMEA-障害モードと影響分析



Iq Fmea Failure Mode



IQ-FMEAソフトウェアの紹介

APIS IQ-ソフトウェアは、機能安全、リスク分析、および管理の分野で最も専門的なソフトウェアです。長年にわたり、航空宇宙、防衛、エネルギー、自動車医療などの分野を中心に、世界中の1,000社を超える企業の最高水準を満たしてきました。
製品比較-APISシリーズ全体のすべての機能の概要
画像 直接の情報-グローバルテクニカルサポート
FMEAの実装、ソフトウェアトレーニング、デバッグ、およびコンサルティングの過程で、当社の専門的な技術サービスをお楽しみいただけます。
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FMEA分析の7段階の方法

APIS IQ-ソフトウェアバージョン7.0は、新しいAIAG-VDA標準の7つのステップに従ってFMEA分析を実行します
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1.計画と準備



何を分析すればよいですか？どうして？

専用のエディターは、スコープ分析エディターとFMEA構造の間の双方向参照を通じてFMEAチームをサポートできます。



スコープ分析、人事チーム、タイムスケジュール、計画の準備がすべて利用可能です
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2.構造解析

構造は、製品が本当に必要としているものを実現するのに役立ちます

以下のコントローラー分析を例にとると、必要な実際の分析内容を反映するように構造が分割されており、構造が一目でわかります。
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構造は、プロセスが本当に必要としているものを理解するのに役立ちます



次の製造プロセス分析を例にとると、実際に必要なプロセス計画を反映したステップ分割で、プロセスが一目でわかります。
画像 3.機能分析

ノードのオブジェクト機能を定義し、個々のノードの機能がネットワークを介して直列に接続され、機能の転送が一目でわかります
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4.障害分析

関数定義オブジェクトの障害については、単一ノードの障害がネットワークを介して互いに直列に接続されており、障害の影響は明らかです。
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トップダウン分析であろうとボトムアップ分析であろうと、関連する表示は明確です。
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5.リスク分析
問題の解決策を提案し、固定リスクを排除し、対策と1対1で対応します
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6.継続的な最適化

問題解決の状況をさらに最適化するには、担当者と完了時間にそれを実装し、分析結果と要件が同じになるようにします。
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7.コピーライティングの相互作用

テーブルの生成、テーブル形式、ワンクリック切り替え

AIAGバージョン4によると
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実際のAIAG / VDAマニュアルによると
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VDAの第2版によると
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統計分析、レポート生成、ワンタッチ
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機能安全

IEC 61508 / ISO 26262 / IEC62304に準拠した機能安全
APIS IQ-RM PROは機能安全認証（TÜV認証）に合格しました

APIS IQソフトウェアで使用できる機能は、基本文書IEC61508およびISO26262に基づいています。

フォールトネット法に基づいて、APISIQ-Softwareは必要な基準を評価および計算できます。

システムの最上位の障害について、IQ-Softwareは、PFH値（1時間あたりの危険な障害の確率：高需要または連続動作モードでの安全機能の平均障害確率）やSFF IEC61508値などの仕様固有の値を計算します。 （安全故障率：すべての故障の安全機能またはサブシステムに関連する安全故障および危険な検出された故障の割合）。計算値を報告された機能安全仕様および差異と比較します。
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リスクカタログ（（自動車）安全完全性レベル（（A）SIL）に従って最上位の障害を分類します。安全関連システムの（A）SILが高いほど、必要な実行を行う必要はありません。安全機能の確率）重要な故障分類、およびその診断範囲（DC）と故障率（FIT）は、プロパティダイアログボックスまたはオブジェクトウィンドウに入力できます。
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アプリケーション
アプリケーション1：XLSまたはXLSXとしてエクスポートできる最小限のカットセットを使用したフォールトツリー解析（FTA）

アプリケーション2：フォールトネットに基づく計算と分析

アプリケーション3：電気機械式FMEAの追加の分析オブジェクトなど、拡張障害ネットワークに基づく計算と分析：動作条件、エラー検出、エラー応答

アプリケーション4：アプリケーション3に基づいて、タイミング分析、特にフォールトトレランス時間（FTT）を検討します。独自のグラフィックエディタは、複雑な問題に効果的に対処するのに役立ちます。
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アプリケーション1：最小限のカットセットを使用したフォールトツリー解析

単一障害点と主要な障害を定性的に分析すると、フォールトツリーの最小カットセットを構築できます。通常、検証と分析は、シングルポイント障害とキー障害の外部ファイル内の他のコンテンツに対して実行されます。分析に必要なデータは、適切な形式（MS Excel）にエクスポートできます。
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したがって、分析を作成する手順は次のとおりです。

1.FTAを作成します

2.最小カットセットを確認します

3. XLS / XLSXをエクスポートします

アプリケーション2：フォールトネットを使用する

実際の値を計算し、目標値と比較します。

定量分析は、各安全目標が目標値を満たしているかどうか、つまり要件が満たされているかどうかを計算するために使用されます。

この点で、APISIQソフトウェアによって確立された障害ネットワークに依存することができます。目標値は、安全目標に違反する最上位の障害としてマークされた、最も重大な障害を記録します。真の値は、関連するすべての根本的な障害（障害原因レベル）に記録されます。さらに、診断カバレッジ（DC）も計算できます。

ISO 26262に関しては、潜在的な障害を分析し、計算仕様に従って安全部品を記録することも必要です。 APIS IQ-ソフトウェアは、機能的な関係（機能的なネットワーク）を考慮することにより、作業をサポートおよび簡素化します。
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FMEDAフォームを使用して基本的な障害の実際の値を記録するのが最も便利です。障害タイプを使用して値を直接記録することも、分布モデルを使用することもできます。

計算式を保存して、SN29500などのCARMNGサーバーを使用してコンポーネントのFITを決定できます。これは、コンポーネントのタイプを選択し、温度などの必要な動作/アプリケーション条件を入力するのに十分です。

障害テーブルには、結果のドキュメントの各安全目標に必要なすべての情報が表示されます。

したがって、必要なデータを作成する手順は次のとおりです。

1.機能ネットとフォールトネットを使用してシステム構造をモデル化します

2.安全目標を決定し、SPFM、LFM、PMHFなどの対応する制御バルブを設定します。

3. FMEDAフォームのように、FIT値を記録します

4.障害のあるDC値を記録します

5.計算基準（FITおよびDC）の整合性を確認します

6.安全目標ごとに障害テーブルを公開します

アプリケーション3：電気機械式FMEAのコンポーネントから拡張フォールトネットを使用する

一部のシステムでは、動作条件、エラー検出、およびエラー応答を障害ネットワークに統合することが合理的です。この機能は、電気機械式FMEA機能によって実現できます。

障害検出に診断カバレッジを使用できます
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したがって、必要なデータを作成する手順は次のとおりです。

1.機能ネットとフォールトネットを使用してシステム構造をモデル化します

2.障害ネットワークのエラー検出とエラー応答を補足します

3.安全目標を決定し、SPFM、LFM、PMHFなどの対応する制御バルブを設定します。

4.FMEDAフォームなどのFIT値を記録します

5.できればエラー検出を使用して、DC値を記録します。

6.計算基準（FITおよびDC）を確認して、整合性を確保します

7.安全目標ごとに障害テーブルを公開します

アプリケーション4：FTT分析に障害関係を追加する

機能安全の分析を実行するには、特定のフォールトトレランス時間（FTT）内にエラー検出とエラー応答を実行するかどうかを確認する必要があります。

トップレベルの障害の安全目標は、通常、フォールトトレランス時間の目標値を定義するために使用されます。次に、エラー検出に対応する検出時間（FDI）とエラー応答に対応する応答時間（FRT）を記録します。次に、IQソフトウェアは、各安全目標をチェックして、検出時間と反応時間の合計が目標値（FTT）内にあるかどうかを確認します。
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今回の動作は、「グラフィックエディタ」で分析できます。「グラフィックエディタ」には、適切な表示オプションが含まれ、提案リストでサポートされている制御オプションが提供されます。

作成する手順は次のとおりです。

1.機能ネットとフォールトネットを使用してシステム構造をモデル化します

2.障害ネットワークのエラー検出とエラー応答を補足します

3.安全目標を決定し、SPFM、LFM、PMHFなどの対応する制御バルブを設定します。

4.安全目標に違反する各問題のフォールトトレランス時間（FTT）を決定します

5.各エラー検出の検出時間（FDT）と各エラー応答の反応時間（FRT）を決定します

6. FMEDAフォームのように、FIT値を記録します

7.障害のあるまたはより良いDC値を記録し、エラー検出に合格します

8.時間機能がグラフィックエディタで目標値を満たしているかどうかを確認します

9.計算基準（FITおよびDC）を確認して、整合性を確保します

10.各安全目標の障害テーブルを公開します

トレーニングコース

DFMEA（設計故障モードおよび影響分析）は、製品設計段階での潜在的な故障モード分析です。 DFMEA法の助けを借りて、設計プロセスにおける製品の潜在的なリスクを効果的に特定することができます。既存のリスクを特定して評価することにより、製品設計を改善するための適切な予防およびテスト措置を適時に講じることができます。

APISによって開発されたIQソフトウェアの助けを借りて、ユーザーはユーザーがDFMEAを確立するのを迅速かつ効果的に支援できます。このソフトウェアは、Windows環境に完全に適しています。このソフトウェアは、再利用可能なアーカイブファイルを実現する上でのすべてのユーザーの期待にも応えます。

トレーニングは、製品設計、開発、品質保証などの関連部門のマネージャー、エンジニア、および関連するFMEAヘッド（IQ-FMEAまたはIQ-RMユーザー）を含むターゲットグループを対象としています。

PFMEA（プロセス障害モードおよび影響分析）は、製品の組み立ておよび処理のプロセスにおける潜在的な障害モード分析です。 PFMEA法の助けを借りて、製造および組み立てプロセスにおける製品の潜在的なリスクを効果的に特定することができます。既存のリスクを確認および評価することにより、適切な予防および検出措置を適時に講じて、製品の製造プロセスを改善することができます。

APISによって開発されたIQソフトウェアの助けを借りて、ユーザーはユーザーがPFMEAを確立するのを迅速かつ効果的に支援できます。このソフトウェアは、Windows環境に完全に適しています。このソフトウェアは、再利用可能なアーカイブファイルを実現する上でのすべてのユーザーの期待にも応えます。

トレーニングはターゲットグループを対象としています。製品の製造と組み立て、プロセス計画、品質保証から、関連する部門マネージャー、エンジニア、および関連するFMEAリーダー（IQ-RMの製品）が参加します。

成功事例

Shenyang Aerospace Mitsubishi Engine、Nanjing High-Precision Gear Manufacturing Co.、Ltd.、Siemens Electric、Siemens Transmission、Toyota Synthetic、Autoliv、Daily Use Youjie、Geely Automobile、Continental Automobile、Magna、Eldor Automotive Power、SAIC、Mining EF、Nvidiaなどには、自動車やスペアパーツ、電子機器、トランスミッション、電力など、多くの分野でのFMEAコンサルティングおよびトレーニングプロジェクトが含まれます。

トレーニング時間：2日

トレーニング内容：

1.FMEAメソッドの概要

2.DFMEAとしてのプラグの設計の分析/ PFMEAとしての壁時計のアセンブリの分析

  • チーム、人員、および権限の割り当てを構築する方法
  • 構造エディタを使用した構造解析
  • 機能ネットワークエディタを使用して機能分析を実行します
  • 障害ネットエディタを使用した障害分析
  • 影響を特定して評価する方法
  • 理由を確認して評価する方法
  • リスクを特定して評価する方法
  • FMEAフォームに基づく測定値の分析
  • FMEAフォームに基づく最適化とドキュメント管理
  • プロセスフローチャートPFDの生成と管理（PFMEA）
  • 制御計画CPの生成と管理（PFMEA）
  • 分析結果を表示および公開するためのチャートとレポートを生成する方法
  • リスク評価のためのリスク優先順位番号（RPN）
  • 重大度、発生率、および検出率のスケール（評価カタログの概要）
  • 定量的および定性的分析
    画像3つ、IQソフトウェア分析と組み合わせる
  • データアーキテクチャ、ファイル、プロジェクト、構造の概要
  • データビュー（さまざまなデータエディター、データマネージャー）
  • データ型（オブジェクト）と変数分析
  • データのインポートとエクスポート
  • ファイルのクローン作成とマージ
  • 完了期限の追跡
  • 情報のフィルタリングと検索
  • その他の機能

4.トレーニングの場所と費用：

会社の住所：上海、浦東新区、浦東南路2250号、B棟513号室

トレーニング費用：DFMEA：3800元/人/ PFMEA：3800元/人
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顧客の壁

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関連コンテンツの詳細： http://www.infomass.cn/soft/iq-fmea/

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